时光飞逝。2004年的全国第五次大提速已经过去一年，而提速带来的出行新感受至今仍为中国老百姓所津津乐道。当看到这次提速中，国产机车车辆装备又一次“唱主角”时，则不能不让我们为中国机车车辆工业的奋发有为而欣喜自豪。
说提速，不能不说到南车。在人们的脑海之中，或许还留存着这样的记忆：1994年12月，广深铁路开通了中国第一列准高速列车。当时，牵引着列车风驰电掣的东风11型内燃机车，就是由中国南车集团戚墅堰机车车辆厂生产的。弹指一挥间，十年后的全国铁路第五次大提速，首次开行的“Z”字头一站直达列车成为提速的亮点，而中国南车集团则再次成为亮点中的亮点：京沪线开行的11对直达列车全部由戚墅堰机车车辆厂生产的东风11G型内燃机车牵引，京广和京哈电气化线路上的7对直达列车则均为南车集团株洲电力机车厂生产的韶山9型电力机车牵引。这样，在19对直达列车中，共有18对由“南车制造”拉动。
中国南车，再一次经受了严格的考验，再一次闪烁出耀眼的光芒。
自主创新———铸就品牌灵魂
“企业的竞争，主要体现在品牌的优劣上。品牌的后面是自主创新体系，是具有自主知识产权的产品。所以，反过来说，一个企业如果没有自己创新机制和不断推出的自主知识产权的产品，形成不了自己的品牌，要具备国际竞争力是不可能的。”
最早孵化出我国民族工业的机车车辆工业，从建国之初只能修理“万国牌”蒸汽机车，到如今支撑中国铁路以占世界6%的运营里程完成占全世界25%的铁路运量，走过的是一条典型的自主创新之路。
经过五十多年的努力，我国的电力机车、内燃机车、客车、货车等铁路运输装备目前已经发展成为具有自主知识产权的完整的产品系列。作为我国机车车辆工业两强之一的中国南车集团，其电力机车产量近三年来稳居世界第一；内燃机车产量在2004年已达世界第二；铁路客车和货车的产量也进入全球五强。
“中国机车车辆工业走到今天，和坚持自主创新是分不开的。”南车集团总经理赵小刚一语释因。南车集团根据铁路运输的需求，瞄准客运高速、快速和货运快捷、重载，年年都有重量级的新产品问世：创造了时速321.5公里的最高试验速度的“中华之星”号交流传动电动车组，跑出了292公里的当时中国铁路最高速的“先锋号”电动车组，满足时速160公里运行条件的韶山9型电力机车、东风11G型内燃机车和25T型客车，以及不锈钢和碳钢的C80货车和25吨轴重货车转向架；C80铝合金货车、双层集装箱平车及各种特种运输车辆，等等。特别是近年来，南车集团适应我国城市轨道交通的快速发展，生产出一批运用于北京、上海、南京、广州等各大城市具有国际先进水平的城轨地铁车辆，形成了集团公司新的经济增长点和产业优势。
中国南车集团在2003年全面启动了“2211”工程。即产品研发方向为2高————高速、高原，2快————客运快速、货运快捷，1重———货运重载，1轻———轻轨地铁，以满足中国铁路提速、重载、青藏铁路运输和城市轨道交通发展的需要。
总结近二十年来开放式创新的经验得失，赵小刚总经理认为，没有自主品牌就不可能有自主创新，没有自主创新就不可能有最大化的效益。有了自主创新的基础，特别是掌握了一定的核心技术后，我们至少能够在技术引进时获得对等的话语权，确保企业效益乃至国家利益的最大化。赵小刚表示，南车集团要通过这次技术引进、联合设计，增强后续创新能力，在设计技术、集成技术、关键零部件等机车车辆的核心技术上取得实质性的突破，实现“中国制造”向“中国创造”的迈进。
事实上，南车集团近年来已经先后与GM、GE、西门子、阿尔斯通等国际知名公司进行了成功合作，不仅为使集团公司机车车辆产品的整体水平与国际水平接轨提供了良好的基础，还通过与国外先进机车车辆制造企业广泛开展技术交流与合作，把先进技术引进与消化、吸收、创新相结合，提高了产品的国际竞争力，使机车的性能和制造水平有了大幅度提升，积累了自主创新与引进技术有机结合的成功经验。资阳机车厂引进美国GM公司径向转向架加工焊接技术，应用于出口越南的“革新号”机车，使机车性能有了较大改善；株洲电力机车厂将与西门子合作生产DJ1机车中的先进工艺技术和质量检验方法应用于出口乌兹别克斯坦的电力机车，并采用了UIC、GOSTT和IEC国际标准，提高了产品的先进性和可靠性；戚墅堰机车车辆厂与奥地利AVL公司合作完成的6400马力柴油机通过UIC360小时耐久性试验，经济性指标达到国际先进水平。集成多国先进技术的地铁车辆更是一举中标广州地铁4号线，充分展示出自主创新和技术引进相结合产生的“化学反应”给南车集团带来的新活力。
精细制造———打造品牌形象
“要利用三年时间，使集团公司产品制造水平与国际先进水平接轨。”———南车集团科技工作会议
曾几何时，那种冒着浓黑烟雾、粗着大嗓门的蒸汽机车代表着火车在人们头脑中的形象。进入内燃和电力时代，由于国内制造工艺与国外发达国家的水平差异，也使国产机车车辆打下了粗糙的烙印。随着经济全球化时代的到来，以及铁路跨越式发展对机车车辆技术、安全、速度等各方面性能提出的新要求，迫切需要机车车辆制造水平脱胎换骨。
于是，以集团公司《“十五”质量攀登计划》为号角，完善工艺标准，优化工艺流程，加强过程控制，采用先进装备，实施标准化作业，形成科学有效的工艺管理体系，培育精细制造文化……一项项彻底改变传统的机车车辆生产过程的措施得到强力推进，一场没有退路的提升制造水平的攻坚战在南车集团打响。
2002年，南车集团决定以实施“先喷面漆后组装”工艺为主线，全面带动集团制造水平和产品质量进一步提高。先油漆后组装，是当今国际机车制造领域特别是发达国家普遍采用的工艺。这一要求不仅仅是喷漆和组装工序的简单颠倒，而是一次涉及产品制造全过程的工艺变革，其牵扯面之广、难度之大，对制造工艺中员工的规范化操作、工艺技术及零部件的质量、员工的思想观念等各个方面都提出了极高的要求。经过几年来艰苦细致的工作，到2004年底，南车集团的机车制造已经整体实现了先喷漆后组装这一工艺要求，产品质量跃上了新的台阶。
近三年来，南车集团围绕提升产品制造水平这一目标，用于技术改造、技术进步、产业升级和设备更新的资金高达数十亿元，完成了以铝合金机车生产线、锻造高能螺旋压力机、铸造树脂砂为代表的重大技改项目数十项，提高了机车车辆制造的模块化、专业化、标准化水平。
在被誉为“中国电力机车之都”的株洲电力机车厂，为提升制造工艺水平就组织了8大类30个项目170个工艺提升验收项点，完善了多达4000多份的工艺文件，投入3100万元制作大型关键工装888项，其中消化、吸收国外先进技术制作的大型关键工装就有35项。工厂从航空制造业、高新技术制造企业招聘工艺工程师，选拔能工巧匠担当工艺人员，从而保证设计理念与产品品质达到完美结合。投资3亿人民币，全部按照德国西门子公司的标准，建成了占地3.5万平方米的城轨车辆生产、组装、油漆、调试厂房和辅助配套设施，装备了和德国西门子公司维也纳工厂等同配置的大型车体焊接专机、大型铝材加工专机、大部件加工专机和专用移车台等工艺装备，形成了年产300辆城轨车辆的能力。在这里为上海明珠线二期地铁生产的车辆，是该厂成功消化吸收德国西门子公司世界一流水平的地铁研制技术，自行制造的首列具有世界先进水平的A型宽体车辆，也是目前世界地铁车辆家族中载客量最大的车型。西门子股份有限公司交通技术集团副总裁塞恩斯在观看了首辆下线车辆后忍不住称赞：“如果评判的标准满分是100分，那它就可打100分！
目前，南车集团内所有厂所均通过了ISO90001：2000质量管理体系认证，16家企业通过ISO14000环境管理体系认证。部分企业还通过了GB/T 28001职业健康与安全管理体系和ISO10012计量管理体系的认证。
市场的考验是对产品制造质量最好的诠释。2004年，代表我国电力机车和内燃机车最高水平的韶山9型和东风11G型机车，以出色的技术性能和制造质量，满足了单司机值乘、一站直达、机车向列车供电等高难度技术要求，为“一站跨越行千里”的第五次大提速构筑了有力支撑。同年，“全国质量效益型企业”的奖杯被南车人拿在了手中。
集中整合———催化品牌增值
“事实证明，针对机车车辆工业的特点，实施集中品牌的策略，相对多品牌策略来说是利大于弊的；绝大多数企业将原有品牌划转到分离出去的一般零部件企业和辅业、后勤单位，这种做法也是明智的。”———2004年南车集团工作会议
四年前，刚刚重组而成的中国南车集团，品牌大业还只是一张白纸。四年后，“中国南车”不仅成为国内轨道交通领域的强势品牌，南车品牌的影响力在南美、中亚、东南亚等国际市场也迅速扩大。
南车集团品牌的创新与发展，经历了一段不平坦的整合历程。从原中国铁路机车车辆工业总公司分离重组后，南车集团发现，下属20个企业，仿佛“20个大家族”，所属企业品牌、产品品牌各自为政，有的企业品牌在铁路内部虽有一定知名度，但外界的知名度不高，严重影响了集团公司在国内外市场的扩张和品牌的美誉度、知名度。南车集团领导班子一致认为，只有打破铁索连舟，拆小船，建大船，组建统一的“南车”品牌的航空母舰，才能最大限度地利用现有资源，搏击市场风浪，把企业做大做强。
下定决心后，南车集团克服重重阻力，掀起了品牌整合的冲击波。集团公司在最短的时间内完成了商标注册，统一了各所属企业的思想，实施了集团公司企业形象识别系统，制定了品牌整合方案，使“中国南车”的品牌传播力度、营销力度大大增强。规定统一整车和部分大部件产品铭牌，统一广告宣传形式、统一参加大型展览和统一今后服务人员行为规范，以提高客户的集中认知度。
伴随品牌的整合，南车集团的结构调整也在紧锣密鼓地进行。集团公司根据国资委“发展具有国际竞争力的大公司大企业集团”的精神，出台了以“整机产品集约化、重要零部件专业化、一般零部件市场化、后勤辅助社会化”为指导思想的产品结构调整方案，运用系统观念将分散的资源进行高起点高水准整合，有效释放主体企业的活力，培育市场竞争优势。各所属企业结合主辅分离改制分流，大力进行内部业务整合，突出了主营业务，提高了市场竞争力。截至2004年底，南车集团公司已正式批复改制分流具体方案的企业有58户，分流安置8000余人，32户企业正式挂牌。
凝聚在中国南车的旗帜下，经历了从分散到聚合的嬗变，一批龙头企业、强势企业和优势企业在南车集团迅速崛起。
驶向五洲———助推品牌腾飞
“没有想到中国的机车车辆发展如此神速，成就如此巨大，你们的产品是我们的首选。”———某独联体国家政府铁道部长
有着新中国成立前中国的火车是万国博览的沉痛记忆，让中国制造的火车走向世界，一直是我国机车车辆工作者们不懈追求的夙愿。近年来，中国南车集团在满足中国铁路和城市轨道交通需求的同时，把扩大产品出口作为一项战略部署，精心谋划中国机车车辆产品国际化经营的大文章。集团实施了“引进来”和“走出去”相结合的对外开放经营发展战略，加快融入国际化经营体系。南车产品不仅出口到亚洲、欧洲、非洲、北美洲、南美洲的30多个国家和地区，出口品种也实现了整车及配件从单一品种到电力机车、内燃机车、货车、动车组、城市轨道交通车辆等多品种的突破。南车产品以可靠的质量、合理的性能价格比、完善的售后服务等优势得到了国外用户的广泛认可，“CSR(‘中国南车集团’英文缩写)”近年来在国际市场上声誉鹊起。2004年，南车集团党委书记、副总经理郑昌泓作为中国企业家代表团成员之一，随胡锦涛主席出访拉美四国，与巴西铁路同行签署了在巴西合资建立货车组装厂的协议，更是开创了中国机车车辆工业把企业办到国外的先河。
值得一提的是，南车集团的修理业务也已经开始走出国门，一个面向全球的销售和服务体系正在逐步形成。
“目前，我们通过自己的努力，南车集团在一些国家和地区已经或正在树立起良好的信誉和品牌形象。一些国家不仅对我们的产品留下良好的印象，同时对我们的技术也表示了兴趣。这些情况充分说明了我们的品牌背后是产品和技术的有力支撑。”南车集团总经理赵小刚如是说。
此外，南车集团的部分企业和产品还通过了中国船级社(CCS)和多家国外船级社的“工厂认可”和“型式认可”，数个试验检测中心通过了中国实验室认可委员会的认可，出口美国的摇枕、侧架通过了AAR认证，碳钢/不锈钢和铝合金焊接工艺通过了欧洲标准的认可。这些都是走向世界响当当的通行证。
根据机车车辆工业在铁路跨越式发展形势下面临的新机遇和新挑战，中国南车集团党委书记郑昌泓带领党委一班人，集思广益，科学决策，在2004年召开的中国南车集团首次党代会上，提出了今后四年实施八大战略、形成八大优势的改革发展思路。实施市场营销、结构调整、科技进步、人才强企、资本运营、财务成本、管理创新和企业文化战略并形成优势，增强集团公司的核心竞争力，为实现南车集团建成国内一流、国际知名、具有国际竞争力的轨道交通装备企业的战略目标打下坚实基础。
“我们希望到2010年，中国南车集团能够凭借综合实力进入全球轨道装备制造业的五强，到2020年，成为世界三强之一。”赵小刚总经理对南车集团的未来充满信心。 |
