武钢十年磨剑，终于到了一个收获的季节：今年武钢利润可达到60亿元，利税将突破100亿元。
“逼”出来的差异化竞争战略
武钢是上世纪50年代苏联援建的老企业。到90年代初期，其工艺和设备技术与发达国家相比，至少落后一个时代。武钢面临着多种选择：以量取胜，通过上规模，继续进入大路货产品的恶性竞争；以品种和高科技含量、高附加值产品占优，在激烈的市场竞争中杀出一条具有自己特色的发展之路。武钢最终选择了后者。
十年之后，当武钢总经理刘本仁回顾这条充满风险的发展道路时，不无坦诚地说：选择这条道路是市场竞争逼出来的。
一个“逼”字，道出了武钢改革和发展的艰辛。刘本仁列举了武钢的一系列竞争劣势：人员负担沉重，设备老化，区位不占优。武钢仅一年的进口矿石运输成本从沿海运到武钢就要增加成本8亿多元。
而当时，许多国内钢铁企业在无法摆脱大路货产品低价恶性竞争的同时，国家每年要拿出大量外汇高价进口几千万吨国外钢铁产品。
正是在这一低一高的对比中，刘本仁看到了武钢发展之光：同样是一吨钢，在实现马克思所说的“惊险一跳”的过程中，有的只能卖到二三千元，有的则卖到一万多元。因此，武钢不能在规模上做文章，要逐步减少乃至放弃低端产品的恶性竞争，在“双高”产品上重塑武钢市场竞争优势，努力把武钢打造成为具有技术开发创新能力的现代化钢铁基地和精品名牌基地。
基于这一认识，刘本仁确定了武钢的差异化竞争战略：人无我有、人有我优、人优我特、人特我新。要把差异化竞争战略落到实处，必须形成强有力的“抓手”，刘本仁把这个“抓手”确定为两个方面，一是通过脱胎换骨的技术改造，提高装备水平的创造能力，二是以市场要求为导向，提升产品的研发能力和水平，形成具有武钢特色的核心竞争力。
从1993年起，武钢自筹资金350多亿元，实施了高起点、高水平、低投入、高产出的技术改造。1993年，武钢完成了对热轧计算机的更新改造。这套由美国提供硬件、武钢设计软件，在运用大型计算机实现冶金过程自动化方面，武钢一步跨入了20世纪90年代初的国际先进水平。武钢因此获国家技术进步一等奖。随后，武钢对该厂进一步改造，其拥有的弯辊、窜辊及板型控制技术堪称国际一流。从而保证了集装箱板、石油管线钢等“双高”产品的生产。
1996年，投资70多亿元的第三炼钢厂建成投产。其拥有的一系列工艺技术，达到20世纪90年代世界先进水平。这座拥有300万吨年生产能力的钢厂投产以来，炼钢品种达248个，大部分技术质量指标已达到国际一流水平。
当年，投资9亿元，我国最大的年产70万吨的现代化高速线材生产线建成投产。该厂轧制规格全，产品尺寸精，填补了我国用一火成材工艺生产出钢帘线、预应力钢丝、冷墩钢等方面的空白。
1998年，投资30亿元的冷轧硅钢厂改扩建工程竣工。不仅使武钢的拳头产品硅钢的生产能力由7万吨跃升到40万吨，而且使4个品种32个牌号规格跃升为10个品种76个牌号规格，其国际先进水平实物质量产量比达97%，超过了大多数工业发达国家。
2003年1月，我国最大的在建企业信息化改造工程————武钢产销资讯系统正式上线运行。工程投资2亿元，是目前我国在建的投资规模最大的信息化工程。整个系统有五大系统33类子功能和4080个关键的软件程序，总程序量为800万条语句。该系统的建设标志着武钢以信息化技术改造为标志，实现了钢铁企业提升传统产业质的飞跃。
武钢的信息化建设带来的是一场革命。这一系统被列入国家“863”计划，是信息化改造传统产业的重大示范项目。整体产销资讯系统包括销售、生产、技术质量、发货、财务和出货管理等6大管理系统，可实现管理方式流程化、管理规范软件化、操作方式电脑化。整个系统可将各项产销管理紧密结合起来，做到产品产量最高、成本最低、质量最好、服务最佳，从而实现武钢钢铁主业的管理高度集中、产销高度衔接、数据高度一致、信息高度共享、系统高度安全、人员精简高效，以适应瞬息万变的市场变化，满足客户弹性需求，提高武钢产品的市场应变能力和竞争能力。
2004年4月，投资40多亿元的第二热轧厂建成投产。该厂主要生产我国长期依赖进口的管线钢、集装箱钢、船板、高强度结构钢以及轿车面板、高档家电板的原料，其产品不仅填补了一系列的国内空白，形成进口产品替代，而且使武钢优质热轧板的年生产能力猛增到800多万吨。
脱胎换骨的改造和以及“双高”产品的大量增长，使武钢有了市场竞争的“杀手锏”。
研发能力接近国际一流水平
刘本仁总经理给我们讲述了他难以忘怀的两个故事：
1998年春，芜湖长江大桥用钢向全世界招标。这座被称为“亚洲第一跨”的特大型长江大桥，质量定位在世界先进水平。中外5家著名钢铁企业竞标。体现大桥用钢质量的主要指标之一是低温冲击韧性。目前国际上商用指标界定在—40℃为40吉焦，桥主却把这一指标苛刻地提高到120吉焦。
刘本仁亲自坐镇指挥，并明确表示，要通过竞标，在万里长江上树一块武钢精品名牌的永久广告牌。实际交货时，钢材的实物质量平均达到210吉焦，最高达到240吉焦，从而一次拿到了1.6亿元订单。2000年7月18日，大桥顺利通车。桥主因使用了武钢材节约投资1亿元。
近3年来，武钢囊括了黄河、长江等20座大型、特大型大桥用钢的供货权，开发总量突破20万吨，使武钢成为国内最大的桥板生产基地。武钢桥板还走出国门，在缅甸、孟加拉等地的大桥建设上走俏。
人们至今难以淡忘美国“9·11”事件的惨痛记忆。300多米高的世贸大厦仅在40分钟内就轰然倒塌，数千生灵葬身火海。其重要原因之一，就是建造这栋大厦之时，世界上还没有高性能的耐火耐候钢。
2001年10月，武钢研制的新型耐火耐候钢通过了4位院士、7位教授的鉴定。试验表明：该钢种在摄氏1080度的高温中，可以在两个半小时内保持坚挺。专家们对这种技术含量较高的钢高度评价为“国内首创，填补空白，其技术性能达到了国际领先水平。”
2001年11月和2002年6月，刘本仁总经理亲自主持，分别在上海和北京举行了该钢种的推介会，引起国内外建筑商、设计师和钢材经销商们的密切关注。
目前，这种钢材已用于上海中国残疾人体育艺术培训基地和北京中国大剧院。包括申奥建筑在内的北京、上海、杭州等地的建筑商和设计师们纷纷表示，将采用武钢的耐火耐候钢。
在这两个故事背后有一个不争的事实：那就是武钢的技术开发和产品研发能力已接近国际一流钢铁企业的水平。刘本仁总经理对此的“注脚”是：武钢被国家评为全国综合技术开发能力百强企业第二名。在冶金系统名列第一，并多次荣获国家技术进步特等奖、一等奖和国家技术创新奖。
在武钢，许多人都知道，1996年成立的技术中心是总经理刘本仁的“心肝宝贝”。在这家首批认定的国家级企业技术中心里，聚集着武钢产品研发的顶尖人才，拥有博士16人，硕士研究生41人，教授级高工25人，高级工程师135人。目前，这个中心已累计获得科研成果奖326项，其中国家级8项，省部级106项。科技成果转化率达100%。
2002年，武钢投入的科研经费为5.77亿元，占年销售收入的4.08%，在国内处于领先水平。近5年来，武钢的科技贡献率连续保持在60%—70%之间，为国内企业平均水平的1倍，与国外先进水平持平。
今年4月，投资近80亿元的二冷轧厂在武钢破土动工。这个项目2005年建成后将形成生产轿车和高档家电用钢年产量215万吨的能力。“武钢造”的出炉，不仅填补国内空白，而且有望改变目前国内汽车板材依赖进口的局面，进而实现把武钢建成全国汽车板基地的规划。
硅钢片是武钢在市场攻城略地的利器，尤其是取向硅钢，国内仅武钢能生产，产品售价超过普通钢种的50%以上。从去年开始建设的第二硅钢厂一期工程，近日已开始点火烘炉，这是当今冶金界在建硅钢项目的“世界第一”。明年底建成投产后，武钢的硅钢产量可望达到108万吨，超过日本新日铁。
有数字表明：“九五”期间，武钢共研制开发出75个系列、187个新品种，形成了桥、管、箱、军、电、车、线等为重点的精品名牌产品，其中大多数填补了国内空白。
2003年，武钢的“双高”产品占到全公司钢材总量的51.8%，其中新产品占30%，达到98.81万吨，较1996年的7.63万吨增长13倍。新产品的绝对量和比重在全国冶金行业中名列前茅。
核心竞争力是个综合概念
在刘本仁看来，与国际市场接轨，如果只停留在产品市场化的阶段是低层次的，企业只有着力培养具有自主知识产权的独创技术，并推向市场，才能形成真正意义上的核心竞争力。
具有强烈知识产权意识的刘本仁，要求将武钢独创的高新技术迅速形成专利，在武钢实施，形成生产力，同时推向国内和国际市场，实行技术输出和产权运作。
到2000年底，武钢已有133项工艺技术成果被授予专利权，其中有70%得到实施，其实施率在国内处领先水平，创直接经济效益5亿多元。
与此同时，以专利技术为后盾的高炉长寿技术、连铸技术以及自动化技术等公司开始如雨后春笋出现，使武钢的技术输出大为增加。计控厂的“转炉烟气检测防堵技术”在消化、创新的基础上，向输出国成功地反转让；冷轧硅钢片厂拥有的专利成果带钢纠偏装置和森吉米尔轧机防塌卷专利技术成功地向日本输出；高炉长寿技术产品先后向意大利、荷兰转让；一批轧制技术向乌克兰、哈萨克斯坦输出。至于向国内企业进行专利成果转让、技术服务和技术咨询的就更多，仅第二炼钢厂、热轧厂的服务对象就达30多家，都收到了良好效果。
在世界现代钢铁工业经济坐标中，人均钢产量是衡量钢铁企业生产力的标志性指标。1993年，当刘本仁就任总经理时，12万人的武钢年产400多万吨钢，人均年产量不足50吨，与当时的国际先进企业相比，只是他们的二十分之一。
刘本仁总经理非常清醒地看到因人员负担过重、成本过高给武钢带来的竞争压力。也就是说，无论武钢人如何投资搞技改，无论武钢人如何加班加点拼命工作，变化都是有限的。尽管“分子”不断做大，但是“分母”————12万的职工总数，却无情地抵消了“分子”的增长。
现实的出路摆在那里，武钢要生存和发展，必须努力提高核心竞争力，以小成本换取大效益。而无情的现实逼迫武钢必须在减员增效和降低成本两个方面做出痛苦的抉择，否则没有企业竞争力的武钢只能是死路一条。
1993年，武钢在国有特大型企业中率先提出了“精干主体、剥离辅助＂的改革举措，叫响了“七万人不吃钢铁饭＂响亮口号。到2002年，武钢已成功地进行了七次大规模的下岗分流工作，剥离76139人，减员46565人。钢铁从业人员由11.2万人减至1万多人，人均年产钢由42吨增加到470吨。
企业成本和利润是彼此相通的两个池子里的水，成本高了利润就低，反之亦然。正是认识到这个道理，武钢从1995年以来年年开展“成本效益纵深行”的活动，逐步形成了全员抓成本管理，全力抓成本优化，全过程抓成本控制，全方位抓成本效益的局面。
“成本效益纵深行”活动形成了“实际成本核算，目标成本控制，附加成本运作，责任成本管理”的质量效益型成本管理模式。在生产过程中，武钢的技术经济指标明显优化。针对65个钢铁行业经济技术指标的“世界纪录”，武钢时刻比较差距，寻找对策。2000年以来，武钢每年至少刷新35种历史最高纪录。2003年，武钢吨钢综合能耗由上年的808.8千克/吨下降到782千克/吨，实现了“破八见七”的历史性突破。通过增收创利、增产创效、对标挖潜、优化结构等八项保证措施，降低成本6.95亿元。
武钢总经理刘本仁把这样的降成本形象地称之为“拧毛巾”。但是，“拧毛巾”拧出来的水分是有限的，当毛巾拧不动的时候，刘本仁又果断提出要对企业实施“外科手术”。即通过技术改造，使降低成本的工作在更高的科技层面上进行。
转炉顶底复合吹炼与高炉龄同步是世界冶金行业的一大难题。顶底复合吹炼是提高钢材质量的关键所在，提高炉龄是降低生产成本的最佳途径，这两者都是衡量一个钢铁企业综合实力的重要技术指标，但要兼得却十分不易。武钢于1998年开始采用溅渣护炉技术。通过改善供气管道联接，分段调节底部供气流量，减缓供气元件侵蚀速度等方法，形成了武钢所特有的氧枪刮渣技术、底部供气疏通技术等，成功地解决了顶底复吹与高炉龄同步这一世界难题。
武钢第二炼钢厂共有三座20世纪70年代建成投产的转炉。先进的工艺技术和严格科学的管理使他们插上了腾飞的翅膀。1999年，2号转炉顶底复吹炉龄首次创造了15208次的世界纪录；今年，1号转炉1227天不停歇，炼钢30368炉，第5次刷新由二炼钢厂保持的世界纪录。仅节约消耗材一项，便可降低成本1545万元。据了解，我国冶金行业已有20余家企业成为武钢推广溅渣护炉技术的受益者。
一炼钢厂是武钢建厂时就有的老企业，能耗高、污染大。平炉炼钢时，6个大烟囱冒出的浓烟遮天蔽日。曾有人戏说“飞过武钢的麻雀都是黑的”。1998年，武钢投入6.5亿元，将6座平炉改成现代化的转炉，辅之以全脱硫、炉外精炼、电磁搅拌以及世界领先的高效连铸技术，使一个20世纪50年代的老厂成为具有90年代国际一流水平的新型钢厂。其吨钢成本降低达200多元。与此同时，曾经占武汉市40%的烟尘污染彻底消失了。
尽管经过不间断的努力，武钢每吨钢的用水量已下降到30立方米以下。但他们仍不满足，因为发达国家吨钢用水量一般都控制在6立方米以下。从2003年开始，武钢启动了4亿多元的节水环保国债项目。2005年12月，随着该项目的竣工，武钢的污水排放量将下降60%，而武汉市的污水排放量将因之整体下降20%。
国家发改委对这一工程极为重视，将其列为国家重点技术改造的国债专项资金项目，给予贷款贴息。项目完工后，武钢平均每年可节水3.55亿立方米，废水排放量减少3.24亿立方米，水的重复利用率由88%提高到95%以上，吨钢新水消耗量将降到8立方米以下。
通过参加一些国际钢铁博览会，武钢开始着力煅造市场竞争力。 |
