本报记者 王若辰 朱程
近段时间以来，汽车越造越大、越造越重的现象引发公众关注。“发福”的汽车“吃”能耗、“吞”车位、压路面，在提供更大车内空间、更全功能应用的同时，也存在“减肥的理由”。
坐落于江苏省扬州市经济技术开发区的国汽轻量化（江苏）汽车技术有限公司，就专注于研究汽车“减重增肌”——降低自重、能耗和生产成本，提高强度、安全性和环保性。
生产车间内，庞大的智能机械臂正在焊接一款多材料车身。与传统车身的“钢头钢骨”不同，这款车身由钢铝混合材料制成，前地板、后地板、减震塔、后C柱部位均采用铝合金一体化铸造技术，传统模式需要几十上百个零件，它“化零为整”成几个模块。
“简单说来，给汽车减重，就是要在保证性能的情况下，用铝合金、镁合金、碳纤维等轻质新材料，以一体化压铸、热冲压成型、异种材料连接等新工艺，通过集成化一体化模块化设计、蜂窝夹层等新结构来实现。”国汽轻量化董事总经理梁东明说，“比如，一体化压铸铝合金后地板，相较于传统钢制冲压件焊接总成，可减重10%—20%。”
简明顺畅的原理，蕴藏着满满技术“含金量”。就拿国汽轻量化的产业链合作企业——育材堂有限公司来说，在各方竞技的“武林”中，它手握一门“绝技”：将包含2200MPa的多种不同厚度、不同强度的超高强度钢以每秒钟6到10米的距离进行激光拼焊，其中不产生超过一根头发丝直径的缺陷，形成整体的激光拼焊板材后，再采用整体一次性成型方式制成产品。
曾经很长一段时间，国内缺乏这类超高强度钢板材料和激光拼焊技术，不少车企只好付出更高成本，选择加厚钢板，“以量换质”。育材堂有限公司通过在钢材加热过程中尽可能打薄生成的铝硅涂层化合物层，解决了热冲压钢板材料韧性不足、延迟开裂两大难题，让“以质换量”成为可能。
2026年，2200MPa超强钢技术荣获中国产学研合作促进会科技创新奖一等奖。这项技术已被小米、岚图等车企应用，并带动全行业降本提质增效。
“3年多前，很少有人能看到这项技术的应用前景，多亏了国汽轻量化的背书与资源对接，让我们的技术被市场看见。”育材堂有限公司董事长易红亮感慨。
这是国汽轻量化作为“平台”的一面。依托于汽车轻量化技术创新战略联盟，国汽轻量化不只能为行业新技术提供概念验证、中试验证，还能发挥对接产业需求、推广技术应用的平台功能。一头连着高校与技术创新企业，一头连着整车与零部件厂商，国汽轻量化助力产、学、研、用互为源头活水，共同不竭向前。
“汽车智能化、网联化、舒适化配置越来越多，追求‘冰箱彩电大沙发’；大尺寸的MPV、SUV也是时下热门车型。这都带来车辆重量的显著增加，汽车轻量化的挑战和机遇也越来越大。”梁东明说，“无论是车身、底盘、电子电器，还是内外饰零部件，只要有物理单元，都是可以‘轻量化’的对象，也是我们努力的方向。”
(责任编辑：杨淼)