东北老工业基地通过自主创新焕发勃勃生机_创新篇

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东北老工业基地通过自主创新焕发勃勃生机

2008年01月09日 16:12

    编者按

    东北老工业基地是新中国工业的摇篮,曾有"共和国装备部"之誉。在这里聚集了一重、哈电、哈飞、哈量、齐重数控、齐二机床、长客、一汽、沈阳机床、大连机床、大连船舶重工、北方重工、沈鼓集团、沈阳特变电工、沈飞等一大批装备制造企业,不仅为国民经济各领域和国防建设提供了大量技术装备,而且输送了大批人才,在中国工业发展史上具有举足轻重的地位。

    50多年前,这里矗立起第一代工业厂房,轰隆隆的机器声令世界为之侧耳。当时代列车驶入21世纪,东北老工业基地装备制造业雄风再起。据统计,近年来,东三省装备制造业总产值年均增长30%以上,2006年更超过全国装备制造业增速4个百分点,同年利润增速也远高于全国平均值。

    曾为共和国工业的诞生和发展做出巨大贡献的东北三省,如今正把握国家振兴老工业基地的战略机遇,把增强装备制造业的自主创新能力和核心竞争力作为支撑"中国制造"的战略选择,紧跟世界先进制造技术潮流,在引进国外技术的基础上,坚持自主创新,提高了大型装备制造设备的国产化水平。

    我们编发的这组来自东北三省一线的报道,让人们真切感受到了老工业基地通过自主创新焕发出的勃勃生机。

    "老字号"重振雄风

    ——黑龙江一批大型装备制造企业自主创新实践的启示

    自2003年国家实施东北老工业基地振兴战略以来,这些国家"一五"时期建设起来的装备制造业重振雄风,实现了跨越式发展,国际竞争力越来越强,迈开从"中国制造"到"中国创造"的步伐

    在新的一年到来之际,我国老工业基地黑龙江的一批"老字号"大型装备制造企业不断传来好消息:2007年11月10日,齐齐哈尔第二机床集团有限公司自主研发的、具有完全自主知识产权的世界首台XNZ2430新型大型龙门式五轴混联机床,荣获2007中国国际工业博览会最高奖——金奖;2007年12月4日,哈尔滨电站设备集团自主研发的国内首台100万千瓦超超临界成套机组(锅炉、汽轮机、发电机)——国电泰州1号一次通过168小时试运行,正式投产发电,标志着我国已具备了生产大容量成套火电机组的能力;2007年12月30日,中国第一重型机械集团自行设计制造的世界上吨位最大、技术最先进的15000吨重型自由锻造水压机试车成功,极大提升了我国电力、冶金、石化、船舶行业设备制造水平。一重集团自主研制成功的5155毫米热联轧线,集中了世界当代联铸联轧的最新技术……

    "中国企业只有依靠自主创新,才能提升自身的核心竞争力,才能真正掌握自身的发展命运。"近日,记者在采访中看到,这些企业对自主创新都深有感悟。

    构筑技术自主创新体系

    在哈尔滨电站设备集团公司,来这里的"取经"者都会被该集团"四个层次"技术创新体系所吸引。

    哈电集团创建于1951年,是我国最大的发电设备制造基地之一,素有"动力之乡"的美称。据介绍,哈电集团以国家于2000年批准该企业成立国内惟一的"发电设备国家工程研究中心"为契机,对内部科研体系进行了整合。经过多年努力,已基本建立形成了"四个层次"的技术创新和合作体系,即以各成员企业设计、工艺部门为依托的"制造技术层";以发电设备国家工程研究中心为核心的"研究开发"层;以集团博士后科研工作站与科研院校为载体的"上游技术"层;以国内各大电力公司和用户需求为导向的"市场合作"层。这种以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系,在提高我国发电设备自主设计、开发和成果转化能力、水平等方面发挥了巨大作用。

    哈电集团通过不断完善技术创新体系,使企业的自主创新能力不断增强。"十五"期间,哈电集团每年投入近千万元进行高新技术产品的研发,对19个重大项目进行了升级改造,总投资21.3亿元,大大增强了综合实力和核心竞争力。

    据介绍,哈电集团在"四个层次"的技术创新体系保障下,坚持以自主创新研发为主、引进消化吸收为辅的企业发展战略,掌握了一批具有自主知识产权的核心制造技术,在水电、煤电、气电、核电、风电等发电设备制造领域都取得了重大成果。在举世瞩目的三峡工程中,哈电集团自主创新的能力和水平得到了精彩展示——在左岸,他们是分包,在为阿尔斯通等国际巨头打工;在右岸,他们成了主承包商,阿尔斯通开始给其打工。

    "短短5年时间里,哈电集团完成了从分包商到独立承包商的重大角色转变,跨越了与国外30年的技术差距!可见,企业首先要建立一套技术创新体系,并不断完善,才能使企业的自主创新能力不断增强,保证了企业的可持续发展。"哈电集团一位负责人说。

    市场是企业创新的落脚点

    在企业自主创新实践中,曾经大量生产"共和国当家设备"的老国有企业——齐重数控装备股份有限公司通过引进、消化、吸收,走出了一条具有企业特色的自主创新之路,打破了发达国家长期在高端机床产品上对我国的技术封锁,使企业得到超常规发展,成为重大装备及国防数控机床重要生产基地。

    齐重数控成立于2000年,前身为全国机床行业大型重点骨干企业齐齐哈尔第一机床厂,有我国机床工业"十八罗汉"之称。由于受国家宏观调控和计划经济的影响,企业曾一度陷入困境,到1999年底负债已达8100万元。

    2000年起,齐重数控开始了以市场为核心自主创新的新探索。他们破天荒地对传统产品进行了一次全面革新,一次性废掉企业生产了50多年的产品,按照产品模块化、通用化的要求,创新开发出了立、卧两大类机床产品型谱。这一具有历史性意义的创新型谱,大大缩短了产品的技术准备周期和产品交货期。同时,这种新型谱模块还非常有利于生产过程中大件毛坯的技术储备。

    齐重数控装备股份有限公司董事长、总经理刘建荣告诉记者,以前开发一个新产品一般需要数月,而利用新型谱的模块技术后,如今开发一个新产品只要7天时间。

    为迅速提高产品的技术含量,齐重数控紧盯世界先进机床技术潮流,以发展市场需求旺盛的"多轴控制,五轴联动"的重型卧式加工中心为重点,积极开发满足市场需求的新产品,使产品结构取得了突破性进展。现在,企业生产的DMVTM1600数控龙门移动式车铣床、DH4300数控重型卧式车床等一大批产品达到世界先进水平,全部拥有自主知识产权,并已全面打入欧美、日本、韩国等22个国家和地区。

    目前,该企业工业总产值比2000年增长了11倍,企业职工月平均收入比1999年增长了5倍多。

    "市场是企业创新的落脚点,企业的自主创新必须追求实效,离开了市场的创新产品只能束之高阁,这就是我们企业经过多年实践后的最大体会。"回顾企业的发展历程,刘建荣深有感触。

    抓住"关、重件"改变"大而全"

    中国第一重型机械集团公司始建于1954年,是我国"一五"期间国家156项重点工程之一,是中国最大的重型大型冶金设备生产企业,有共和国工业"母机"的盛誉。在东北老工业基地振兴的进军号声中,一重集团在创新技术的同时,加强管理创新,抓住"关、重件",改变"大而全",实现了企业由生产驱动型向技术驱动型的转变。

    一重提出了在冶金设备研制上要"尽快掌握核心技术,早日实现自主集成"奋斗目标,加快了自主创新的步伐。从2000年以来,一重投入近20亿元进行技术改造,更新制造工艺,引进高档设备,建立冶金设备专业化生产线,使每套高端大型轧机生产周期由过去的3年缩短到12~16个月,而且产品质量套套优良。2003年,他们自行研制的、具有自主知识产权的鞍钢1780mm冷连轧机各项性能指标均达到世界先进水平,实现了重大技术装备国产化,并在2006年召开的全国科学大会上夺得"国家科学技术进步一等奖"。

    然而,随着技术的进步,一重成为国内接受轧机订单最多的生产企业,生产能力不足开始成为制约其发展的"瓶颈"。

    2003年开始,一重从机制创新和管理创新入手,提高生产效率。他们从均衡生产、计划生产抓起,改变"大而全"的生产模式,逐步实施按"关、重件"组织生产(即一重只生产具有核心技术的关键部件,其它部件提出技术标准和质量标准外委加工),进而提出推进专业化生产管理的新模式,利用国内外制造业的资源扩大自身生产能力。

    实施的结果是,一重的产出能力在几年内提高了6倍。以前采用"大而全"的生产模式生产的轧机生产线,一年生产3台、套都很吃力。采用新的生产组织模式后,现在一年可以完成近20台、套。

    从输出产品到输出技术标准,对一重来说,这是一个质的飞跃,也因此带动了国内同类中小企业的技术进步及效益提高,有效发挥了国家装备工业龙头企业的作用。

    现在,一重外委的企业,不仅有天津、鞍山、上海、南京等地的国内企业,还包括捷克、韩国、法国、日本、意大利等世界知名的装备工业企业。

    一重集团经理吴生富说:"从为‘老外’打工,到‘老外’为一重打工。这种角色转换正是自主技术创新、管理创新的结果。" (记者郭强)

    续写"当代《师说》"

    ——辽宁引进消化吸收再创新的故事

    为了迅速改变我国大型机械装备制造的落后状况,这些企业把目光瞄准了西方发达国家,恭恭敬敬地拜巨人为师,渐渐学有所成。而如今,很多企业开始与"老师"同台竞技,而且屡屡超越"老师"

    辽宁,素有中国"装备部"之称,之所以有如此美誉,是因为那些在国民经济中起着骨干作用的大型装备制造企业:沈阳机床集团公司、北方重工集团公司、鼓风机集团公司、特变电工沈阳变压器有限公司、大连机床集团公司、大连重工·起重集团公司、大连船舶重工集团公司、瓦房店轴承集团公司等。

    正是这一个个举足轻重的企业,承担起装备中国的重任,也使众多外国公司在中国市场不敢妄自尊大。

    然而,在10年、20年前,这些企业几乎没有一家能够与国外先进企业相抗衡。为了迅速改变我国大型机械装备制造的落后状况,这些企业把目光瞄准了西方发达国家,恭恭敬敬地拜巨人为师,渐渐学有所成。而如今,很多企业开始与"老师"同台竞技,而且屡屡超越"老师",续写了"当代《师说》"。

    古之学者必有师

    改革开放,国门打开,国人看到的是西方的发达,相比之下,是自己的落后。

    1997年~1998年,正是沈阳机床集团公司最困难之时,可是集团公司领导班子却做出了一个超出常人想象的决策:出资130万美元、抽调30名技术人员到生产制造数控机床最先进的国家之一——德国,进行为期半年的学习。他们不为自己落后而气馁,低下头,谦虚地拜师学艺。

    此举收获颇大,派出的30人,之后全部成为沈阳机床中层以上领导和技术负责人。

    沈阳机床惊人之举一个接一个:在数控机床共性、关键技术研究领域,聘请德国机床领域著名专家、德国鲁尔大学原校长迈斯伯格教授作为技术顾问;在工艺制造技术领域,聘请德国沙尔曼公司原负责工艺制造技术的主任工程师托尼,以提升沈阳机床现有产品的工艺制造水平;在产品设计领域,聘请日本著名机床设计专家池田先生,并组建"池田工作室"。

    纵观现在已可与世界技术先进企业相抗衡的大连重工·起重集团公司、大连机床集团公司、北方重工集团公司、沈阳鼓风机集团公司等,都有与沈阳机床有着相同的经历。

    2003年,以生产制造大型冶金成套装备著名的大连重工·起重集团,将大功率风力发电成套设备确定为重点发展项目。为高起点进入风电领域,他们先后出资从德国、奥地利引进了当代世界风电主流机型的先进技术——1.5兆瓦变速变桨双馈恒频风力发电机组技术、增速机技术、风电设备电控技术;1989年,原沈阳重型机械厂、现北方重工集团公司从法国阿尔斯通引进双进双出磨煤机技术;大连机床集团公司结合不同产品,大量派出人员到并购企业研修、学习,已累计派出570人次。同时,先后与德国、日本、韩国、美国、瑞士等国家组建合资公司8个,迅速缩小与世界先进水平的差距。

    这些企业的可贵之处是不拘泥于"老师"的传授,而是在消化吸收的基础上再创新。

    大连重工·起重集团公司从国外引进的风力发电制造技术,不包括试验台装置。然而,风力发电机组多安装在山上,不仅安装不易,维修也不易。风电机组要求有3级风就可以运行,17级风不能刮倒;需要连续运行,对停机时间要求很低。因此,对风电机组的可靠性就必须进行试验。大连重工的工程技术人员根据风电机组的可靠性要求,研制出了关键装置增速机试验台、风机试验台。尤其难能可贵的是,增速机试验台还实现了电能的循环使用,是试验装置的一大创新。

    而大连机床集团公司加快消化吸收,实行二次集合创新,实现了国产立、卧加工中心、数控车床、组专机床、柔性加工系统和出口高速车床的产品技术升级。

    弟子不必不如师

    "拜巨人为师的目的,是为了与巨人同行,尽快将自己跻身于世界数控机床制造大国的行列。"沈阳机床集团公司董事长陈惠仁说。经过几年的学习,昔日的"学生"进步了,可以与老师"合作共事"了。

    2004年,沈阳机床与德国制造领域知名研究所——柏林工业大学IPK研究所签署协议,在机床共性、关键技术研究方面开展合作。2006年,沈阳机床先后派遣50名工程师赴德国,与德国著名的R+P机床设计院、德国西门子公司联合开发龙门式五轴联动加工中心、高速卧式加工中心等13个系列高档数控机床产品,这些产品均达到国际先进水平。其中有3款产品参加了2007年第十届北京国际机床展,获得一致好评。

来源：工人日报

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