科学管理 开拓创新

　　——访中化泉州石化有限公司总经理张强

　　作为国家“十二五”规划建设以及国家海峡西岸经济区重点项目，中化泉州1200万吨/年炼油项目卓越的质量控制、管理机制以及极富创新的技术研发，对项目乃至企业管理无疑具有重要价值。

　　“中化泉州1200万吨/年炼油项目建成投产,是中化集团战略转型和第三次创业的里程碑”，可否为我们具体解释一下此项目建成投产的里程碑意义？

　　张强：中国中化集团公司（简称“中化集团”）成立于1950年，前身为中国化工进出口总公司。中化集团主业分布在能源、农业、化工、地产、金融五大领域，是中国四大国家石油公司之一。

　　中化泉州石化有限公司(简称“泉州石化”)为中化集团全资子公司。泉州石化承担1200万吨/年炼油项目（以下简称“炼油项目”）建设与经营，是中化集团战略转型、能源板块向下游产业链延伸的重要工程，是国家“十二五”规划建设项目，是福建省重点建设项目。未来，泉州石化将进一步建成具有3000万吨/年炼油、200万吨/年乙烯、250万吨/年芳烃规模，集炼油、化工、仓储为一体的最具价值的世界级能源产业基地，进一步实现中化集团产业腾飞，有效带动福建及周边省市石化中下游产业发展，为实现国家“一带一路”战略做出更大贡献。

　　中化泉州1200吨/年炼油项目在实施过程中建立了怎样的管理体制机制？这种体制机制在项目的建设过程中发挥了怎样的作用？

　　张强：泉州石化根据项目推进的整体情况和特点，建立了贯穿项目建设全过程的管理体系。加强科学管理，采用设计优化、技术统筹、协调沟通、精心施工、深度交叉等措施，保证了项目质量、安全、进度、调整、廉政四大管控目标的实现。

　　建立跨专业、跨部门联合团队，推进项目设计和EPC合同执行。项目设计阶段，泉州石化组织工艺、动设备、静设备、材料、仪表和电气等专业技术人员和商务人员，组成EPC合同执行工作小组（北京工作组）进入设计院，常驻北京深入设计院开展设计、采购协调，一年内累计解决问题一千余项，其中：通过“优化总平面”等九项优化，大大加快了项目设计、采购进度，解决了长周期设备订货瓶颈。

　　以项目部矩阵模式开展现场施工管理。泉州石化对主要装置选择了先进的EPC管理模式，充分发挥了EPC总承包商专业化协作的长处；成立工程控制指挥部作为决策管理层，工程控制指挥部下设若干职能部门，在技术方案决策、人员组织、专业间的协调和控制方面进行有效整合，快速反应。工程建设期间，又进一步将技术人员按专业配置到各项目部，强化现场解决问题的能力。

　　组建生产和工程联合团队进行投料试车。在工程收尾阶段，各职能部门与运行部生产操作人员组成联合团队，施工与生产深度交叉，维保单位提前介入，承担部分施工尾项及设计变更项目，支援主要安装单位，加快“三查四定”三查四定问题整改及工程尾项施工，深度交叉开展生产试车工作。

　　以PMTS扁平化模式开展生产运营。泉州石化的组织架构兼顾工程建设与生产运行两个阶段。进入生产期后，生产组织架构采用国际先进的PMTS管理模式。该模式以生产系统为核心，设备、技术、HSE等为之服务，通过偏平化、交叉矩阵式的管理架构，有效整合技术资源，高效提升装置的整体运行水平。

　　如此大规模项目的成功建成投产也离不开技术的支撑。请问在技术引进以及自主创新方面，公司建立了怎样的机制？

　　张强：泉州石化在项目技术选择上，制定了“市场化+国产化”“两步走”方案，核心目标是建设“国内领先、国际一流”炼厂。

　　在技术选择上，各装置采用的工艺技术，国内设计水平达到世界先进水准的，均采用国内的技术，如催化裂化装置、常减压装置等；国内厂家达不到世界先进水平的，则引进采用国外先进的技术，如渣油加氢、加氢裂化、连续重整、柴油液相加氢等装置均引进了当时国际上最先进的技术。

　　在自主创新方面，泉州石化与国内石化装备龙头企业沈鼓集团联合攻关，研制生产成功4M150新氢压缩机，这是中化泉州石化1200万吨/年炼油项目的关键装备，此前国内尚不能生产，国外能够生产的厂家也很少。此外，与渣油加氢装置压缩机配套的大型增安型同步电机、用于焦化除焦的高压水泵、蜡油加氢裂化装置的高压螺纹锁紧环换热器等高端装备，国内过去都依赖进口，泉州石化通过与生产厂家联合开发攻关，全部实现国产化。

　　由于项目采用的都是国内外先进的工艺技术，所以加工重质、劣质原油能力强，加氢装置总能力达到1235万吨/年，加氢能力占一次原油加工能力比例达到当时国内最高水平，原油资源得到深度综合利用，轻油收率在行业内处于领先水平。项目关键核心装置引进或采用国内具备国际先进水平的成熟技术，项目环保、安全和职业卫生均按照高标准进行设计，清洁生产达到国内先进水平。

　　除了技术创新，中化泉州1200万吨/年炼油项目在实施过程中还在哪些方面贯彻了创新发展的理念？

　　张强：创新发展主要体现在以下五个方面：

　　设计管理创新。1200万吨/年炼油项目是在前期500万吨/年重油深加工项目基础上做的设计，为提高设计质量，泉州石化同总体设计院做了大量设计优化工作，但项目建设的进度目标没有调整。为节约工期，泉州石化对部分总体设计做的详细、设计院技术能力强的装置（单元）创新性地采用了一段设计模式，安排设计人员常驻设计院保证设计过程的充分沟通，节约了原基础设计审查和修改的时间。

　　施工管理创新。这一点包括很多方面，如全项目统一使用商品混凝土；统筹全厂142件大件设备吊装工作；实行管道、钢结构、储罐设备、材料集中防腐；钢结构工厂化预制、现场组对安装；加热炉采用工厂模块化预制造；大件设备整体制造到货；工艺管道采用工厂化预制；阀门统一集中打压；无损检测由业主统筹管理；生产准备与工程建设深度交叉等。

　　采购模式创新。对于技术单一、市场资源较多的工程与服务，通过国内公开招标获取；对于专业性强、技术要求较高、技术复杂的工程与服务，在取得上级审批手续后采用邀请招标方式；对于技术复杂、国内外缺乏竞争且有特殊要求的工程与服务，采取单一来源、竞争性谈判等方式采办，在纪检人员监督下完成谈判。

　　生产管理模式创新。泉州石化在借鉴国际先进生产管理模式的基础上，选择采用PMTS管理模式，组建PMTS运行团队，承担运行团队日常的生产、技术、设备、HSE等各项管理工作，从组织结构层面实行管理扁平化，减少管理层级和管理环节，打破区域管理壁垒，尽可能利用有限的人力资源，提高工作效率，降低人工成本和管理成本。

　　销售商业模式创新。泉州石化投产初期，由于中化集团内部油品终端销售不足，只能委托国内同行业加油站对外销售，价格被压低，导致产品不能优质优价。经过中化集团多次与国家商务部沟通协调，2015年9月，泉州石化获准开展成品油加工贸易出口业务，使泉州石化由内贸型炼厂转型为外贸型炼厂，提高了企业经营效益，实现了国有资产增值。

　　我们了解到，1200吨/年炼油项目在实施过程中，非常重视环保问题，能否与我们分享一下公司具体采取了怎样的措施？

　　张强：泉州石化作为大型国有企业，严格按照国家环保法律法规及环评批复文件要求，以建设“环境友好型、资源节约型”炼化企业为目标，采取多项先进环保节能技术，落实环境风险防控措施，项目环保专项投资达到20多2亿元，环保设计及投资远高于同类炼油项目。自2014年7月试生产以来，实现了绿色生产、绿色产品、绿色排放。

　　环保设计标准要求高。硫磺回收装置由基础设计的三个系列共28万吨/年，提高到四个系列共38万吨/年，留出充足余量，确保硫磺回收装置在异常生产状况下酸性气不排放火炬，从根本上避免环境污染问题。另外，动力站、催化裂化装置烟气等主要固定污染源均采用国际先进的脱硫脱硝技术，处理后的烟气排放指标远低于国家控制标准。

　　强化污染治理与监测。泉州石化严格执行炼化行业污染物排放标准要求，实现废水、废气全面稳定达标排放，固体废物依法妥善处理处置，厂界噪声达标。对动力站烟气、硫磺回收烟气、污水总排口等关键污染源排放口实行污染物在线监控并与政府环境监控平台联网。此外，委托有资质的第三方每季度开展污水总排口、地下水、周边村庄环境空气、项目码头周边海洋水质的监测，监测结果在网上公布，供社会监督。

　　完善环境风险应急体系。公司将应急救援与日常安全环保管理相结合，对突发事件的预防、应对、处置和善后处理进行全过程管理，推动各级应急救援组织机构建设。通过与当地环保、港口管理等主管部门每年实行应急预案演练，不断完善环境风险应急预案及体系。此外，与当地环保、港口管理行政主管部门在应急资源、应急响应、应急指挥协调等方面形成协同作战机制。

　　提升环保技术及管理水平。泉州石化项目在设计阶段就充分考虑环保设施投入，采用国内外先进技术和设备，在动力站及催化裂化两个重要污染物治理设施方面均采用美国杜邦-贝尔格公司的“臭氧氧化+EDV湿法洗涤技术”，处理后的烟气排放指标远低于控制标准。对污水处理场可能产生异味的污水处理设施均采用加盖密闭回收措施，回收的恶臭气体经过“增湿洗涤+生物滴滤”工艺处理后，有组织排放。

　　落实生态修复工作。泉州石化实施海洋生态修复增殖放流行动，并通过当地海洋与渔业局的协助和验收，到目前为止，已在项目周边海域完成黄鳍鲷、黒鲷、益蛏、花蛤等渔业品种六个批次的增殖放流活动，总计放流数量达到2600多万只尾（只），今后还将陆续完成既定的增殖放流任务。公司积极做好项目水土保持与绿化工作，绿化面积达到项目总面积的39.04％，经水利部验收通过，绿化覆盖率在同行业属领先水平。