——纯梁采油厂“系统节点”精细化管理模式调查之三
转变发展方式，强化精细管理，成就了这张全面科学发展的成绩单。然而，透过这张成绩单，我们却看到了创新的魅力所在。
纯6-351井原为检泵井，检泵方案经过优化论证后，改为实施释封合采、提液措施后，日增油14.1吨，成为纯梁采油厂在作业管理系统创新实施“四个联动”机制后的经典案例。
所谓“四个联动”，就是维护与措施联动、油井与水井联动、单井与区块联动、采油与作业联动。三年间，纯梁采油厂作业维护有效率提高1.2%，在油井开井数增加180口的情况下,维护井下降58井次。
管理局党委书记、副局长郭长玉认为，大到一个单位，小到一个班组，有特点才有生命力，只有自主创新，才能促进发展。精细化管理需要持之以恒，但这种持之以恒不是一成不变，需要结合实际不断创新。就像纯梁采油厂一样，创新在管理中无处不在，创新在每个阶段都赋予了不同的内涵。
注水是实现老油田稳产的一篇大文章，然而水质达标、污水回注等却又是老大难问题。纯梁厂要实现注好水、注足水、精细注水可谓是难上加难。别的暂且不提，就拿特低渗透油藏来说，它的质地比磨刀石还致密，“水质稍微不好，就会糊井底”，郭洪金说。
然而，纵观纯梁采油厂走过的“抓源头、重过程、强治理”精细治水之路，除了“润物细无声”般严细实恒的作风外，科学创新让他们尝到了甜头。
纯梁采油厂把水质管理、注水泵站改造和注水井管理作为注水的一级节点，在加大投入360万元对过滤器、沉降罐进行维修改造后，在过滤设备维护承包上采用“三维”管理模式，优选引进第三方承包商，突出工艺流程改进，形成项目组、三级单位、承包商责任共担、共同管理的机制。
在加药方面，他们同样采取了“药剂商水质总承包”的管理模式，依据污水含油、细菌、腐蚀率等五项指标达标情况对药剂商进行考核兑现，从机制上保证了药剂投加及时率、配方优良率等节点目标达到100%。与此同时，这家采油厂创新实施“端点加药、管道破乳、大罐沉降”的油水处理工艺，把破乳剂加药点由集输泵站前移到计量站和单井，提高了破乳效果，源水水质明显改善。
有了好水，还要确保注足水。项目组逐个泵站设定干压目标值，建立注水站干压GPRS无线数据采集系统，每半小时采集一次数据，使干压达标率保持在90%以上。同时，把原来注清水的纯六注、樊一注等六座注水站改注达标污水，每天减少清水用量3000立方米。
一组数字可以说明问题，从2006年起，污水处理系统运行时率达到100%，比改造前提高了25个百分点;年维护费用从2005年的77万元下降到2006年的47万元。还不仅仅如此，水质达标了，特别是水质改性工程投产，污水从弱酸性改为弱碱性，从地面流程、设备到井筒、管网的腐蚀结垢问题得到了有效治理，油井寿命延长了，水井配套作业费也降下来了。
再说说作业管理。油管、油杆出现问题是躺井的主要原因，维护作业时，需要更换部分油管杆，是更换新的，还是旧的?要是旧的，要换使用多长时间的?这个问题恐怕很少有人考虑。纯梁采油厂推出的一种全新的“分年限、等寿命”的管杆管理办法，回答了这个问题。
所谓分年限，就是将油管杆按照使用年限划分为一年、二到三年、三年以上三个级别。等寿命就是在更换时按照对等更换、升级更换和产量优先原则，使更换的油管杆与井下的油管杆使用年限一致。这种办法避免了油管杆“新旧混用”引发的“短板”效应，使得它们的使用效能发挥到极致。三年时间，纯梁采油厂油管、抽油杆更新率分别下降14%、13%，每年节约636万元。
（责任编辑：施晓娟）
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