味事达上海酱油工厂二期项目

　　味事达上海酱油工厂二期的基本情况：

　　味事达上海酱油工厂二期占地面积8593.93平方米，建筑面积11885.33平方米。二期设计原油产能为56,000吨酱油原油/年，二期竣工后上海工厂的原油产能将在原有基础上提升一倍。

　　二期扩建投资约1.72亿元 ，占地面积达8593.93平方米，二期投产后酱油原油年产量将在原有基础上提升一倍。

　　该工厂始建于2008年，2012年进行升级扩产，具有集团最先进的酱油生产设备，包括自动种曲机、连续蒸煮系统、自动圆盘制曲机、全自动压榨机等，主要生产高品质味事达酱油，是集酱油等调味品研发、生产、包装、物流功能于一体的大型综合生产基地。

　　二期投产将支持味事达酱油实现覆盖全国的供应链布局，释放该品牌发展潜能，支持其全国性业务拓展，加速卡夫亨氏在亚式调味品领域的增长。

　　工厂二期项目沿用味事达“只榨取一次”的独特工艺

　　工厂二期项目沿用味事达“只榨取一次”的独特工艺，最大程度地将酱油原汁中氨基酸等鲜味成分一次性提取出来。在传统的酱油提取工艺中，酱油原汁需要经过4次提取，而酱油原汁中的氨基酸等鲜味成分会逐次递减。味事达在1983年首创味极鲜酱油时，产品研发人员以氨基酸等营养成分含量最高的第一道酱油原汁做为主要成分，形成该品牌经久不衰的独特产品风味。

　　与一期相比，二期工厂从润水、预热、蒸煮、制曲、发酵、压榨、清洗、消毒等环节实现全面优化提升：

　　1)筒仓储存豆粕和小麦，可节省空间和加强进料、出料的自动化程度；

　　2)连续蒸煮非转基因豆粕技术，可加强蒸煮非转基因豆粕的自动化程度，提高蒸煮的效率和蛋白质利用率；

　　3)使用无菌种曲全自动工艺，从而提高菌种的活性和纯度，以改善产品风味和产出率；

　　4)采用圆盘制曲技术，能改善生产环境，提高制曲效率，节省电力损耗；

　　5)采用带保温夹套的发酵罐，节约控温的能源消耗，同时精确控制发酵各个阶段的品温，以提高质量和产出率；

　　6)采用连续布酱、压榨、洗布系统，能提高压榨效率，大大提高了压榨效率和质量，降低工人操作强度，并有效节约洗布用水。

　　二期项目采用国际先进标准 沿用卡夫亨氏独创品控体系

　　为提升生产环境和工艺控制，在味事达上海酱油工厂二期项目初期就邀请到日本酿造酱油的资深专家协助规划，根据国际先进标准，采用连续式蒸煮和圆盘制曲工艺，使工艺控制更加精准。连续蒸煮豆粕技术，代替现有的批次蒸煮技术，可加强蒸煮豆粕的自动化程度，提高蒸煮的效率和蛋白质利用率；采用圆盘制曲技术，代替现有的传统曲房制曲，改善卫生环境，提高制曲效率，节省电力损耗。

　　此次上海酱油工厂二期所采用的质量管理体系是卡夫亨氏独创的Q-RMP体系（食品安全与质量风险管理过程体系）。该体系于2004年在亨氏开始使用，随后推向全球，2008年开始在中国执行。卡夫亨氏在全球采用统一的食品安全管理体系，不管在哪个国家生产的卡夫亨氏产品都标准如一。