今麦郎：质量安全控制措施涵盖每个生产环节
今麦郎食品有限公司年产90亿份方便面，就算有百万分之零点三的产品缺陷率，也是个不小的数字。所以，这家公司将食品质量安全控制落实在小麦、面粉、面饼、料包等各个生产环节。公司总裁范现国提出“产品即人品，次品如敌人”。
今麦郎公司面粉事业部总经理刘军平介绍说，河北、山东、河南、陕西是我国的强筋、中筋优质小麦产区，今麦郎在这四个省建有18个生产基地、134条流水线，每年转化180万吨小麦，其中30万吨来自订单小麦。仅在去年，公司就向农民推广了90万亩、40万份订单小麦。今麦郎公司负责向农民免费发放优质麦种，农民按照无公害标准化种植要求，统一施肥、统一用药、统一收购、统一追溯，技术人员针对不同产区的气候特点，重点防范霉菌对小麦的污染。其余150万吨小麦主要从国有粮库购进。
在今麦郎的面粉加工车间，小麦进仓、清洗、筛选、剥皮、制粉由计算机全程控制，全封闭的机械化加工可以保证面粉在生产过程中不受污染。国际领先的剥离技术最终只选择优质小麦最精华的1/5芯粉使用，以保证质量和较好的口感。
记者在方便面生产流水线车间看到，面粉与水等经过混糅、压片、轧花、切块后，再蒸煮糊化、油炸脱水灭菌制成面饼，最后与经过彻底灭菌的粉包、蔬菜包、酱包等组合成为方便面成品，整个过程持续30分钟。据生产人员介绍，这个过程要严格控制面粉搅拌时间，时间长了面筋容易变性，时间短了面筋没有延展性。记者特别注意到，非生产人员参观走廊与生产线完全隔离，车间内安装着进口的帆布中央空调，能有效防止外界灰尘、病菌进入车间。
据今麦郎公司制面事业部品保部经理芦海英介绍，生产工人进入车间前，身体的关键部位要经过六个清洗消毒程序；生产过程中每2小时用酒精对手部消毒1次；员工个人卫生以及设备表面卫生都与员工工资挂钩。
今麦郎公司于2004年成立食品安全研究所，投资数千万元购置了世界一流的质谱、气相色谱、液相色谱、原子吸收光谱、原子荧光光谱、油质稳定性测定等食品安全检测设备。今麦郎管理学院每周召集各分厂厂长强化食品安全教育。
小小的一袋方便面制造工序很复杂。据介绍，今麦郎公司有313个原料供应商、72个物料供应商。食品安全研究所每年制定排查计划，取样和检测分开，重点检测农药残留、防腐剂、食品添加剂以及人工色素。每个月还组织质量管理委员会，以第三方身份对原、物料供应商进行独立考评，每年都对其进行安全风险评估分级，并与供应商签订责任状，严重超出国家标准者重罚50万元至100万元。
此外，今麦郎公司建立了完善的客户投诉网络，包括网上投诉和电话热线投诉；公司总部定期向经销商发函了解消费者意见反馈，也直接进行市场调查稽核。每一个销售区域设立一个隶属于公司总部的产品质量控制室，如果出现安全问题，要在2个工作日内作出反馈，提出解决方案或措施，并在4个工作日内追溯到原料生产基地。
汇源集团把产品质量视为企业的生命线
要“创百年品牌”，就必须把产品质量视为企业的生命线。中国汇源果汁集团有限公司董事长兼总裁朱新礼说，安全是一个食品企业应该保证和遵循的基本目标，一个不重视食品安全和产品质量的企业肯定活不长久。
从1992年成立开始，无论是在水果基地的建设上，还是在水果加工以及果汁饮料的灌装上，汇源果汁都体现了高标准、严要求、高起点的原则，从而确保了产品的质量与安全，打造出了中国果汁行业第一品牌。
目前，汇源果汁通过了ISO9001、HACCP、ISO22000体系的认证和英国零售商协会(BRC)认证审核，并被授予“中国驰名商标”“中国名牌产品”“产品质量国家免检”等称号。
记者在位于北京顺义区北小营镇的汇源果汁集团生产车间看到，从调配到灌装、从吹瓶到包装，整个生产过程全部实现了封闭无菌化生产。非工作人员不得进入灌装车间，工作人员必须换上无菌装，并经过风淋室吹去可能遗留在身上的碎屑、毛发等物。据汇源顺义工厂副总经理张晓波介绍，汇源先后从德国、法国、加拿大、意大利、瑞典、西班牙、美国等国家引进了100多条先进的无菌冷灌装生产线。其中，PET瓶无菌冷灌装生产线采用超高温瞬时灭菌技术，把果汁受热时间从传统热灌装的30多分钟缩减到1分钟以内，使果汁的营养、口感、色泽等得到了最大程度的保障，而且不需添加任何防腐剂。
为把好源头质量，2001年，汇源投入巨资建立了亚洲最大的良种柑橘苗木繁育中心和示范种植园区，并从以色列引进了世界领先的滴灌技术，选用世界上最优质的柑橘种苗进行苗木繁育，无偿提供给果农种植。至今，已在山东、山西、河北、三峡库区等地建立了苹果、桃、草莓、山楂、柑橘等多个大型水果基地，连结了全国各地300多万亩名特优水果、无公害水果、A级绿色水果生产基地和标准化示范果园。目前，汇源生产的浓缩果汁除部分橙和葡萄浓缩汁等还需从国外进口外，其他果汁浓缩汁都由自己的生产基地提供。
近年来，汇源浓缩汁、水果原浆和果汁产品出口量连年快速增长，产品已出口美国、韩国、香港、澳大利亚、新西兰等30多个国家和地区。对出口食品，汇源集团实行了严格的安全控制，生产过程完全按照流程指导书作业。调配前对浓缩汁、水质进行检测，检测合格后进行调配，调配完毕再次进行检查，确保颜色、口感、理化指标的一致性。他们对卫生指标的控制精益求精，从而保证了汇源的出口产品从未发生过食品安全问题，已连续3年出口创汇逾亿元。
目前，汇源集团在全国各地分布了30多家现代化工厂，但所有工厂实施统一的产品标准。汇源集团按照国际饮料调配用水水质标准，制定了统一的饮料用水标准，并在集团各生产工厂投巨资配置了RO反渗透水处理设备，定期检测水质。每批产品出厂均经过生产自检、过程检验和最终产品检验。集团还对原辅材料、包装材料实行集中采购，坚持对每批购进的原辅料进行检验，随时掌控每个供应商的原料质量状况。此外，严格按照流程进行农残检测等，以保证果汁原料符合国家和国际标准。
伊利：每一个生产细节必须合格
“1%的不合格产品，到了消费者手里就是100%的不合格产品。所以，企业必须做到每一个细节都要合格，这样才能确保消费者的食用安全。”伊利集团股份有限公司董事长潘刚对记者说。
日前，记者来到位于呼和浩特市金川开发区的伊利集团公司，对伊利奶食品的生产过程作了采访。
在伊利集团的第七牧场，记者看到万头奶牛悠悠然地拥向挤奶大厅，排着队听着音乐排放乳汁。挤奶工给奶牛的乳头消毒、放吸奶器……奶牛很聪明，感觉没奶了，就轻轻抬起后腿一蹬耷拉在身后的黑胶线，吸奶器便自动脱落。在这个园区，奶牛一出生就有了自己的档案，管理人员通过谱系管理系统获知奶牛的生长发育状况。
据介绍，为了确保奶食品安全，伊利对牛奶的检测是从奶牛开始的。集团每个月都要对散养的奶户进行一次培训，对奶牛进行一次体检，原奶进厂以后要进行20多项检测，以确保原奶质量。
在伊利集团技术中心，8分钟就能检测出牛奶微生物等多项指标，检测结果决定原奶用途以及奶户能够拿到多少报酬。伊利集团技术中心主任云战友说：“我们会根据检测的结果，以及对奶场的综合评价，对原奶进行评级，一般分为四级。”
据了解，原奶检测单上的微生物指标在5万个到20万个之间，指标超过50万个的不仅不能生产液态奶，而且奶户还要接受罚款。原奶经过进厂检测后，就要进入一个无人操作的机械化生产程序。期间，原奶经过储藏罐进入生产车间，温度也在20分钟内由4摄氏度上升到1常吧闶隙纫陨稀?
云战友说：“130摄氏度到140摄氏度的高温大约维持四到五秒，经过了这个程序就实现了牛奶的无菌化。”
记者看到，牛奶挤出后就直接进入密封罐，再由冷藏车送到加工厂，整个过程没有一滴牛奶暴露在空气中。在日处理鲜奶1800吨的鲜奶生产线上，机械手自动码摞，再由无人驾驶车送入2万吨容量的现代化库房，等待7天的试验期。质量控制、监督部门的电脑每隔15秒钟就自动抽检一次。
记者注意到，鲜奶包装盒的顶端除了印有生产日期和保质期外，还有一串串条形标码。据介绍，它相当于牛奶的身份证，通过这个数字，消费者可以查到这盒奶的生产资料，比如产自哪个厂区、哪个车间甚至是哪一批奶牛，以及供应奶牛的饲料的相关数值。
记者了解到，伊利为了确保产品安全，在日常生产中严把“四关”：一是严把原料入口关；二是严把生产过程质量跟踪检验关，坚持“质量零缺陷”；三是严把产品出库关，所有产成品出库前都要再次接受卫生指标和理化指标的检测，检测合格后才能出库投放市场；四是严把售后质量跟踪关。
（责任编辑：高蕾）
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